Visual Manager trace l’énergie électrique chez Dirickx.
Créé en 1921, à Congrier en Mayenne, le Groupe DIRICKX est le spécialiste international de la protection périmétrique. Fortement implanté à travers le monde en Europe de l’Est et au Royaume Uni depuis le début des années 90 DIRICKX a décidé d’exporter ses atouts en Chine. Aujourd’hui, avec 5 sites de production, il dispose d’une surface totale de puissance de production d’environ 68390 m².
Ce sont ainsi des milliers de chantiers par an qui font référence aux 4 coins de la planète : le site des jeux Olympiques d’Athènes, le port de Fort de France en Martinique, les centrales nucléaire de Krsko en Slovénie et de Tchernobyl en Ukraine, un site d’observation de la Défense en Nouvelle Calédonie, plusieurs sites militaires en République Tchèque... Grâce à sa passion de l’innovation et à la qualité de son savoir faire, ce Groupe familial connaît une progression de 75% sur les 5 dernières années et de 8,9% par rapport à 2002. Il réalise pour 2003 un CA consolidé de 115,2 millions d’euros pour un effectif totaL avec ses filiales de 930 personnes. Dirickx traite environ 35000 produits par an et gère une gamme de 3000 références.
Pourquoi avoir choisi Visual Manager ? Quelle a été votre démarche ?
Tout a commencé par une étude énergétique et un état des lieux instrumenté de la production d’air comprimé durant l’année 2003 qui a permis de déterminer la façon de réduire les dépenses, d’optimiser la production et d’assurer la qualité de l’air.
C’est un refrain entendu dans nombre d’entreprises que celui du besoin de réduire les coûts directs (consommation) et indirects (pertes de production)de l’énergie électrique. Or, le coût direct de l’énergie dépend du nombre de kWh consommés, de la puissance appelée (kW) en fonction du calendrier, du type de contrat, de la puissance souscrite et de la puissance réactive consommée (kVARh). Des réductions peuvent être facilement initiées en agissant sur deux facteurs : le niveau de consommation et l’offre tarifaire du distributeur. A cette fin, une connaissance approfondie des besoins quotidiens et saisonniers est indispensable. Chez Dirickx, les deux énergies que sont l’électricité et le gaz réalisent plus de 90% des coûts de consommation. Pour comprendre l’importance des consommations de ces énergies, il est utile de rappeler que ce site de production comporte plusieurs types de machines : quatre soudeuses et deux profileuses, qui sont de forts postes de consommation d’électricité ainsi que quatre chaînes de plastification, qui consomment air comprimé et gaz. Une partie de la consommation de gaz provient aussi du chauffage des bâtiments de production du site de tréfilés*.
Lorsque le Groupe a recherché un outil GTC d’optimisation et de supervision de son site de production à Congrier, il a consulté la Société Atys Concept et a été séduit par l’indépendance et la souplesse de mise en œuvre de Visual Manager BMS. Le Service Maintenance teste actuellement l’outil depuis mai 2004 et dispose d’une console de paramétrage (VMC) ’Visual Manager Console’ pour indiquer et codifier toutes les informations de l’unité de production (machines, équipements..), d’un serveur de base de données (VMS) ’Visual Manager Serveur’ pour stocker les informations, d’un agent de communication (VMA) ’Visual Manager Agent’ pour acquérir toutes informations depuis les serveurs OPC et d’un (VME) ’Visual Manager Exploitation’, qui sert à la saisie d’information manuelles si nécessaire et surtout à leur exploitation avec les outils d’analyse et d’optimisation.
Pour quels besoins et quels enjeux ?
Sur l’unité de production de Congrier, l’application Visual Manager a pour but de contrôler et de suivre les installations d’énergie des différents emplacements de l’atelier depuis un PC. La particularité de Visual Manager réside sur le fait de sa simplicité d’installation et de ses différentes interfaces d’analyses qui s’adaptent dynamiquement au profil de l’utilisateur. Vous ouvrez, d’un clic de souris, une fenêtre de profils de distribution d’énergie indique en temps réel les tendances des trois TGBT fournissant l’électricité sur le site, les consommations de gaz des équipements, les débits et pression d’air comprimé. Dès événements et des alarmes sont également programmés. Ces informations qui aident à améliorer la qualité et la sécurité de fonctionnement, et à contrôler également les surcharges dues aux pointes. Toutes ces données permettent de faire des analyses sur les équipements : la consommation, améliorer la distribution des batteries de condensateurs, car au niveau électrique, tout dépassement d’énergie est refacturé par EDF. Dans Visual Manager se trouve un module d’exploitation utilisée pour analyser et comprendre le comportement des machines pendant la production. Il permet l’exploitation des informations avec un grapheur puissant et totalement configurable par l’utilisateur, avec des représentations de type courbe, barre graphe, Gantt Les extractions se font sur critères précis de valeurs et de dates, les informations extraites peuvent instantanément faire l’objet de synthèses à la semaine, au mois ou à l’année. En plus du suivi des consommations, il est possible avec le même outil de croiser à l’instant T, les informations d ’énergie avec des informations de fonctionnement
 machine. Il existe même un export possible vers Excel, Word, texte ou autres logiciels. Les informations contenues dans les bases de données alimentées par Visual Manager peuvent être partagées et diffusées en utilisant les technologies Intranet et Internet. L’avantage avec Visual Manager c’est sa synchronisation aux procédés existants sans remise en cause des applications déjà en place.
Quelles sont les perspectives futures d’utilisation du logiciel sur le site ?
Aujourd’hui, même si le site de Congrier est toujours en période de mise au point, l’opération d’optimisation de l’énergie avec Visual Manager se révèle très performante. Un axe d’extension de l’installation est prévu pour l’année prochaine : l’équipement de Visual Manager sur les batteries de condensateurs pour une remise en état de la centrale de production d’air comprimé afin de mesurer l’état des machines, ses capacités et son fonctionnement. Autre projet possible : l’utilisation du modul de TPM pour le calcul du TRS des équipements de production.
Fabienne Gougeon
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